動(dòng)力電池如何標準化？

　　我國動(dòng)力電池標準化制造問(wèn)題由來(lái)已久，多年來(lái)，國內包括政府、車(chē)企、電池企業(yè)、標準制定機構在內的各方都想牽頭制定相關(guān)標準。媒體亦不時(shí)傳出類(lèi)似“動(dòng)力電池標準有望統一 發(fā)改委牽頭近10家車(chē)企”的消息。但是迄今為止，動(dòng)力電池在標準化制造上一直是“雷聲大、雨點(diǎn)小”，我國動(dòng)力電池行業(yè)還處在電池路線(xiàn)各不相同、電池型號繁雜、產(chǎn)量分散的較為無(wú)序的狀態(tài)。

　　近日，據外國媒體報道，日本日產(chǎn)欲出售其在汽車(chē)能源供應公司(簡(jiǎn)稱(chēng)AESC，日產(chǎn)電動(dòng)車(chē)的電池供應商)51%的股份，轉而向第三方供應商韓國LG 化學(xué)采購電池，以開(kāi)源節流、降低電池成本。業(yè)內人士分析，日產(chǎn)此舉將為行業(yè)開(kāi)辟一條“整車(chē)廠(chǎng)不把控動(dòng)力電池”的新路，進(jìn)一步在國際范圍內促進(jìn)車(chē)用動(dòng)力電池單體乃至成組電池的標準化。

　　眾所周知，純電動(dòng)汽車(chē)中動(dòng)力電池模塊占整車(chē)成本的比例接近50%。如果整車(chē)廠(chǎng)商要降低電池成本，在材料和人工成本居高不下的形勢下，“標準化制造、規?；圃臁笔墙档碗姵爻杀镜母就緩?。從日產(chǎn)意圖出售動(dòng)力電池業(yè)務(wù)降低電池成本的舉動(dòng)來(lái)看，動(dòng)力電池的標準化制造問(wèn)題不僅在國內是個(gè)難題，在國外也不例外。那么，動(dòng)力電池標準化制造為何如此難解，從長(cháng)遠來(lái)看究竟有無(wú)破解之道呢?

　　標準化之路“道阻且長(cháng)”

　　目前，從國內到國外，新能源汽車(chē)廠(chǎng)商大多根據自身生產(chǎn)條件定制動(dòng)力電池產(chǎn)品，所使用的動(dòng)力電池在形狀、容量、材料上均各不相同，而且大多自己成組。這使得國際范圍內的電池標準化制造很難實(shí)現，也直接導致電池的制造成本居高不下。

　　以三款經(jīng)典的電動(dòng)汽車(chē)日產(chǎn)LEAF、雷諾和特斯拉為例，三家汽車(chē)廠(chǎng)商基于產(chǎn)品的定位、電池技術(shù)掌握程度等多方面的因素，選擇的電池種類(lèi)、容量、個(gè)數和熱管理系統就大相徑庭(詳情參見(jiàn)下圖)。特斯拉的優(yōu)勢在于電池管理系統，短板在于單體電池領(lǐng)域的積累不足，因而選擇直接從松下購買(mǎi)技術(shù)成熟度高、一致性好的18650型電池;而日產(chǎn)從材料解析到單體電池設計再到模組管理都有豐富的經(jīng)驗，因而選擇容量較大的層疊式鋰離子電池。

　　國內動(dòng)力電池制造標準不統一的狀況比國外更加嚴峻。不同電動(dòng)車(chē)企的電池路線(xiàn)、電池規格和測評要求不同，導致動(dòng)力電池型號繁雜，電池產(chǎn)量分散。業(yè)內人士表示，我國動(dòng)力電池行業(yè)內缺乏統一的生產(chǎn)標準，電池缺乏通用性，無(wú)法達到標準化、規?；a(chǎn)，這不僅增加了電池生產(chǎn)成本，也阻礙了動(dòng)力電池梯次利用的發(fā)展。如果國內動(dòng)力電池產(chǎn)業(yè)長(cháng)期缺失統一標準，未來(lái)我國或將引用國外電池制造標準，這意味著(zhù)整個(gè)電池產(chǎn)業(yè)鏈將向國外傾斜，在裝備制造、電池成組、電池打包等環(huán)節上也要受制于國外。

　　標準化之難，難在哪里?

　　據業(yè)內人士分析，我國動(dòng)力電池標準化制造進(jìn)程之所以如此緩慢，主要因為以下幾點(diǎn)原因：